spawanie

Robotyzacja spawania w przemyśle stoczniowym – case study polskich firm

Gdy myślimy o przemyśle stoczniowym, przed oczami mamy najczęściej ogromne kadłuby statków, potężne dźwigi i ludzi w ochronnych kombinezonach, pochylonych nad potężnymi konstrukcjami stalowymi. To obraz, który wciąż nie jest całkiem nieaktualny, ale w ostatnich latach zaczęła się wyłaniać jego nowa wersja – bardziej zautomatyzowana, dokładniejsza i, co najważniejsze, wydajniejsza.

My, jako uczestnicy tego procesu – zarówno projektanci, jak i inżynierowie czy operatorzy – obserwujemy, jak coraz śmielej do naszych hal produkcyjnych wkraczają roboty spawalnicze. I choć w przemyśle motoryzacyjnym czy AGD to już niemal standard, w stoczniach, które słyną z jednostkowej, niestandardowej produkcji, wdrożenie robotyzacji to wyzwanie z najwyższej półki. Dlatego warto przyjrzeć się, jak polskie firmy radzą sobie z tą transformacją.

Dlaczego robotyzacja właśnie teraz?

Spawanie w budowie statków to jeden z kluczowych i najbardziej czasochłonnych etapów produkcji. Wymaga nie tylko precyzji, ale też powtarzalności, siły fizycznej i odporności na trudne warunki. Rosnące wymagania jakościowe, niedobory wykwalifikowanych spawaczy oraz potrzeba skrócenia czasu realizacji projektów – to wszystko sprawia, że robotyzacja w tym obszarze staje się nie luksusem, a koniecznością.

Jako kraj z długą tradycją stoczniową, ale jednocześnie ograniczonymi zasobami ludzkimi, Polska stoi dziś przed wyzwaniem: jak zachować konkurencyjność na rynku, gdzie coraz częściej liczy się nie tylko cena, ale też czas i jakość wykonania? Odpowiedzią staje się automatyzacja procesów spawalniczych, realizowana krok po kroku, często w bardzo kreatywny sposób.

Case study 1: Stocznia Remontowa Nauta – roboty w pracy nad sekcjami kadłuba

Jednym z przykładów udanej transformacji w kierunku robotyzacji jest współpraca Stoczni Remontowej Nauta z dostawcami robotów przemysłowych, którzy stworzyli zautomatyzowane stanowiska spawalnicze do prefabrykacji sekcji kadłubów. Roboty te, dzięki specjalnym ramionom i czujnikom śledzącym kształt blachy, potrafią nie tylko precyzyjnie spawać, ale również samodzielnie korygować swoje ruchy przy drobnych odchyleniach.

Dzięki temu udało się znacząco skrócić czas realizacji modułów, ograniczyć ilość poprawek i – co równie istotne – zmniejszyć ryzyko urazów pracowników. Inwestycja zwróciła się po niespełna dwóch latach, a firma zyskała możliwość realizowania bardziej złożonych zleceń dla klientów zagranicznych.

Case study 2: CRIST S.A. – integracja robotów z cyfrowym planowaniem

Jeszcze ciekawszy przykład płynie z gdyńskiej stoczni CRIST, która nie tylko wprowadziła roboty spawalnicze, ale też zintegrowała je z systemem zarządzania produkcją typu MES (Manufacturing Execution System). Oznacza to, że roboty nie tylko wykonują swoją pracę, ale też komunikują się w czasie rzeczywistym z centralnym systemem, który śledzi postępy, analizuje dane i na bieżąco optymalizuje harmonogram.

Dzięki temu możliwe stało się płynne przechodzenie od produkcji jednego segmentu kadłuba do drugiego, bez konieczności długotrwałej rekonfiguracji maszyn. Co więcej, roboty CRIST są w stanie uczyć się nowych ścieżek spawania na podstawie modeli 3D przesyłanych z działu projektowego – to już nie tylko automatyzacja, ale i cyfrowa integracja całego procesu.

Ograniczenia i lekcje

Robotyzacja spawania w przemyśle stoczniowym to jednak nie droga bez przeszkód. Jednym z największych wyzwań pozostaje niska powtarzalność komponentów – statki buduje się rzadziej „z taśmy”, a częściej w oparciu o unikalne projekty. Dlatego roboty muszą być nie tylko precyzyjne, ale też elastyczne, co oznacza dodatkowe koszty i skomplikowanie całego systemu.

Polskie firmy uczą się też, że robotyzacja to nie tylko zakup maszyn, ale zmiana kultury pracy. Operatorzy muszą zostać przeszkoleni, działy planowania muszą pracować bardziej cyfrowo, a projekty – lepiej dostosowane do możliwości automatyki.

Przyszłość: współpraca, nie zastępowanie

Największą wartością, jaką daje robotyzacja spawania w przemyśle stoczniowym, jest nie zastępowanie człowieka, lecz jego odciążenie w najbardziej monotonnych i niebezpiecznych zadaniach. To pozwala specjalistom skupić się na bardziej wymagających elementach, na kontroli jakości, nadzorze technologicznym i rozwiązywaniu problemów.

Z naszej perspektywy – ludzi związanych z przemysłem – to oznacza szansę na nowe kompetencje, lepsze warunki pracy i realny wpływ na przyszłość polskich stoczni. Bo jeśli mamy konkurować z najlepszymi na świecie, musimy myśleć nie tylko o sile roboczej, ale też o inteligentnej automatyzacji.

Nowe materiały w przemyśle budowlanym – od betonu samonaprawiającego się po grafenRecykling w przemyśle elektronicznym – czy e-odpady to nowe złoto?